油墨成分不均：若油墨在生產過程中顏料分散不充分，或樹脂、溶劑與顏料混合比例失衡，會導致油墨中出現顏料顆粒團聚現象。印刷時，團聚的顆粒無法均勻轉移至承印物，形成 “斑點狀” 墨色不均（常見于深色油墨，如黑色、藏青色）。

油墨粘度與流動性異常：墨粘度過高時，油墨在墨輥間難以均勻傳遞，易出現 “條狀缺墨”；粘度過低則會導致油墨在承印物上 “鋪展過度”，局部顏色變淺，同時可能引發 “飛墨” 現象，污染印刷品邊緣。

油墨干燥速度不匹配：若油墨干燥過快，在墨輥上提前結膜，后續傳遞時會形成 “干墨塊”，印刷后呈現 “白色斑點”；干燥過慢則易導致后一色油墨疊印時 “混色”，造成顏色深淺偏差。

配色比例誤差：人工調配多色油墨時，若顏料、稀釋劑添加比例不準確（如某一原色油墨過量），會導致同一批次印刷品出現顏色差異；

油墨未充分攪拌：油墨儲存過程中顏料易沉淀，使用前若未攪拌均勻，墨斗底部的油墨顏色會比上層深，印刷時從深到淺逐漸變化，形成 “漸變式墨色不均”。

墨輥磨損或變形：墨輥長期使用后表面會出現劃痕、凹陷或因老化變硬，導致油墨無法在其表面均勻附著。例如，膠印機的串墨輥若有凹陷，會在對應位置形成 “缺墨帶”；柔印機的網紋輥若磨損，網穴容積減小，供墨量不足，印刷后顏色變淺。

墨輥壓力調節不當：墨輥間壓力過小時，油墨無法充分傳遞，出現 “局部缺墨”；壓力過大則會擠壓油墨，導致 “墨層過厚”，顏色過濃，同時加速墨輥磨損。

墨斗與墨刀問題：墨斗內壁若有殘留干墨，會阻礙油墨流動，導致供墨量不穩定；墨刀與墨斗輥間隙不均勻（如一側間隙大、一側?。瑫斐蓹M向供墨差異，印刷品左右顏色深淺不一。

壓印輥壓力不均：壓印輥兩端壓力不一致時，承印物與印版的接觸力度不同，壓力大的一側油墨轉移量多，顏色深，壓力小的一側則顏色淺（常見于紙張邊緣與中間的顏色差異）。

版輥表面異常：印版表面若有油污、粉塵或劃傷，會導致局部油墨無法轉移，形成 “漏印白斑”；凹印版的網穴若堵塞（如油墨干燥后結塊），供墨量減少，對應區域顏色變淺。

版輥跳動或竄動：版輥軸承磨損或安裝不牢固時，會出現徑向跳動或軸向竄動，導致印版與承印物的接觸位置不穩定，油墨轉移量波動，形成 “不規則墨色深淺條”。

印刷速度與供墨量不匹配：提速時若未同步增加供墨量，油墨傳遞速度跟不上設備運轉速度，會導致 “整體墨色變淺”；降速時未減少供墨量，則會造成 “墨層過厚”，顏色過濃。

烘干 / 固化參數不當：UV 印刷中，若 UV 燈功率不足或烘干距離過遠，油墨固化不完全，后續疊印時易出現 “蹭墨”，導致顏色不均；傳統油墨烘干溫度過高，會加速油墨表面干燥，內部油墨無法正常轉移，形成 “皮膜狀不均”。

承印物表面平整度差：紙張表面有折痕、起皺或薄膜表面有劃痕時，油墨在不平整區域無法均勻附著，折痕處顏色變淺，凸起處顏色變深。

承印物吸墨性不一致：同一批次紙張的吸墨性若存在差異（如部分紙張施膠量過高），吸墨性強的紙張顏色深，吸墨性弱的則顏色淺；塑料薄膜表面未做電暈處理時，油墨附著力差，易出現 “局部脫落”，形成不均。

承印物厚度不均：厚度偏差大的紙張或卷材，會導致壓印輥壓力波動，接觸緊密的區域油墨轉移多，顏色深，接觸松散的區域則相反。

溫度影響：溫度過高會加速油墨中溶劑揮發，導致油墨粘度升高，流動性下降，供墨不均；溫度過低則會使油墨粘度降低，易出現 “流掛”，同時承印物（如紙張）會因溫度變化收縮或膨脹，影響油墨附著。

濕度影響：高濕度環境下，紙張易吸水，吸墨性增強，顏色變深；低濕度環境下，紙張干燥，吸墨性減弱，顏色變淺，同時油墨易產生靜電，吸附粉塵，影響傳遞。

車間粉塵過多：粉塵易混入油墨中，堵塞墨輥間隙或版輥網穴，導致供墨量減少；同時粉塵附著在承印物表面，會阻礙油墨與承印物的結合，形成 “白斑”。

設備清潔不及時：墨輥、墨斗長期未徹底清潔，殘留的舊油墨與新油墨混合，會改變油墨顏色，同時干墨塊會影響油墨均勻傳遞。